【培訓(xùn)對象】
設(shè)備部全體人員、生產(chǎn)現(xiàn)場管理干部

【培訓(xùn)收益】
加深理解TPM的內(nèi)容與對企業(yè)的重要 認(rèn)識OEE與OEE計算方法 理解OEE改善項目中的角色 能夠計劃和實施OEE改善活動 認(rèn)識OEE系統(tǒng) OEE就是一項普通的考核指標(biāo) OEE是設(shè)備人員的事 OEE考核管理給操作人員帶來麻煩

破冰：什么是OEE?
1.TPM目標(biāo)
2.TPM定義
3.定義說明
4.TPM如何幫助我們?
第一講：關(guān)于TPM
1、當(dāng)前公司的主要關(guān)注點(diǎn)
2、生產(chǎn)活動中的16大損失
3、設(shè)備的6大損失
4、TPM6大損失的構(gòu)造
5、七大浪費(fèi)
6、目前的生產(chǎn)環(huán)境
第二講：量化管理的作用
1、量化后的設(shè)備管理現(xiàn)狀
2、設(shè)備表現(xiàn)的指標(biāo)是什么？
3、生產(chǎn)方面關(guān)心的話題
第三講：設(shè)備總效率（OEE）的分析
1、設(shè)備時間說明
2、設(shè)備時間損失說明
3、設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析圖
4、總體設(shè)備效率
5、生產(chǎn)中的時間損失
6、OEE 分項
7、六項主要損失
8、六大損失給生產(chǎn)帶來的影響
9、OEE和六大損失的關(guān)系
10、設(shè)備時間與設(shè)備損失關(guān)系
課堂演練：OEE分析方法
老師點(diǎn)評：
第四講：設(shè)備總效率（OEE）的計算
1、OEE的數(shù)學(xué)模型
2、可用率計算
3、表現(xiàn)性計算
4、性能稼動率計算
5、質(zhì)量指數(shù)計算
6、OEE 計算案例
實際案例解析
第五講：設(shè)備總效率（OEE）的改善方法
1、TPM 提高 OEE 的方法
2、典型的OEE水平
3、Pareto分析
4、“世界級”OEE標(biāo)準(zhǔn)
5、分析問題的方法第一步
6、分析問題的方法第二步
7、分析問題改善的對象和目標(biāo)
8、什么是“減少調(diào)整時間”?
9、設(shè)置時間定義
10、設(shè)定時間4步法之一
11、設(shè)定時間改善的對象和目標(biāo)
12、可靠度與故障，損失分析
13、什么是可靠度
14、故障引起的損失
15、故障對策結(jié)構(gòu)圖
16、故障對策的改善對象和目標(biāo)=??
17、OEE(設(shè)備總效率)改善
18、設(shè)備效率損失的改善目標(biāo)
19、設(shè)備效率損失與設(shè)備總合效率
20、生產(chǎn)效率化方法的步驟
21、當(dāng)前狀態(tài)分析及團(tuán)隊組成
22、每個人都能從 OEE中獲益
課堂演練：OEE改善方法
老師點(diǎn)評：
第六講：設(shè)備總效率（OEE）改善活動的根基——5S
1、設(shè)備的5S與目視化
2、為什么要做5S
3、什么5S
4、TPM中的“整理”
5、TPM中的“整頓”
6、TPM中的“清掃”
7、標(biāo)準(zhǔn)化
第七講：設(shè)備總效率（OEE）改善活動的手段——TPM
1、TPM活動與TPS
2、精益生產(chǎn)系統(tǒng)工具與OEE
3、“誰”該是 TPM 的參與人？
4、OEE的最終目標(biāo)—員工的進(jìn)化

課程總結(jié)：提問、答疑 

實踐與學(xué)術(shù)背景的制造管理學(xué)者
10年擔(dān)任富士康科技集團(tuán)資深副總，分管過中央人資部、財務(wù)部、工程部、制造部、資材部、品管部
5年擔(dān)任富士康IE學(xué)院院長
3年擔(dān)任富士康(鄭州園區(qū))副總經(jīng)理
3年擔(dān)任意大利德龍建伍集團(tuán)（東莞）工廠長
段富輝老師是鴻海富士康eCMMS運(yùn)營模式所依托的“工管系統(tǒng)”、“品管系統(tǒng)”、“生管系統(tǒng)”和“經(jīng)管系統(tǒng)”的主要創(chuàng)建者之一，主導(dǎo)富士康eCMMS運(yùn)營模式的創(chuàng)建及推行，并擴(kuò)展至集團(tuán)全球。在擔(dān)任富士康集團(tuán)“標(biāo)準(zhǔn)化推行處”項目經(jīng)理期間，用3年時間將富士康生產(chǎn)效率做到全球第一并持續(xù)至今，用4年時間將富士康推進(jìn)世界500強(qiáng)行列，期間從未發(fā)生重大交期和質(zhì)量問題；
段老師有20余年制造企業(yè)管理經(jīng)驗；6年跟隨全球IE界領(lǐng)軍人物陳振國博士工作、學(xué)習(xí)經(jīng)驗；8年各類企業(yè)第一線管理咨詢經(jīng)歷；200余家各類企業(yè)管理改善主導(dǎo)；近1600場內(nèi)部培訓(xùn)課程，60000人次學(xué)員參與；1000次現(xiàn)場巡視；1000次會議主持；10000人次面對面輔導(dǎo)。

主講課程：
1、《精益思想解讀與中國式精益生產(chǎn)實踐》；
2、《中國式精益管理》；
3、《制造企業(yè)生產(chǎn)效率管控》-輔導(dǎo)式訓(xùn)練；
4、《工廠經(jīng)理人的管控七手法》-輔導(dǎo)式訓(xùn)練；
5、《卓越班組長的五項能力修煉》；
6、《精細(xì)化現(xiàn)場改善十大利器》；
7、《工廠班組精細(xì)化管理》；
8、《質(zhì)量控制五大工具》；
9、《工業(yè)4.0與中國制造未來發(fā)展之路》
10、《工匠精神與中國未來創(chuàng)新》

部分咨詢案例：
深圳市泰合自行車業(yè)有限公司：10年間段老師先后三次進(jìn)入該公司展開咨詢項目，從標(biāo)準(zhǔn)工時建立、KPI導(dǎo)入到績效薪資制度完善；從生產(chǎn)效率提升、物料成本下降到品質(zhì)成本降低；從訂單作業(yè)流程梳理到現(xiàn)場改善提升；一批又一批的干部在我的培訓(xùn)和輔導(dǎo)下成長，人員從第一次進(jìn)入時的800多人，發(fā)展到現(xiàn)在的6000多人；由一個工業(yè)園發(fā)展到五個工業(yè)園，是成為深圳自行車業(yè)的標(biāo)桿。由于在該公司的有效輔導(dǎo)，使段老師進(jìn)入幾乎深圳所有成車廠進(jìn)行輔導(dǎo)---如華慶自行車，保安自行車，新錦大自行車，大行自行車，喜聯(lián)發(fā)自行車---，整體行業(yè)生產(chǎn)效率提升都在30%以上。
歐納康科技(深圳)有限公司：10年間段老師先后三次進(jìn)入該公司展開咨詢項目，包括基礎(chǔ)工程建設(shè)(標(biāo)準(zhǔn)工時/KPI/績效薪資制度)舊工業(yè)園平面布局改善/新工業(yè)園物流分析，產(chǎn)線設(shè)計，平面布局設(shè)計；研發(fā)系統(tǒng)作業(yè)流程重組及績效考核；除咨詢外，每年都有對該公司的干部進(jìn)行管理培訓(xùn)，段老師用通俗易懂的語言，形象生動的案例，將枯燥的制造業(yè)管理命題，講的深入淺出，深受各級干部好評，老師講述的內(nèi)容，幾乎成為干部的工作標(biāo)準(zhǔn)，影響了一批又一批的干部。
東莞泰興金屬有限公司：該公司已經(jīng)成長為北美市場最大的戶外家具供應(yīng)商，每月出口到北美的塑膠金屬家具高達(dá)600多個貨柜；段老師4次進(jìn)入該公司展開咨詢項目，將該公司的生產(chǎn)效率從38%提升到85%，人均月產(chǎn)值從不到2萬元(人民幣)提升到5萬元；通過流程簡化和價值分析，將該公司的交貨周期從60天縮短到45天，更協(xié)助電腦部門開發(fā)完善ERP系統(tǒng)，使管理流程有效的透過系統(tǒng)進(jìn)行運(yùn)作，固化了運(yùn)營管理運(yùn)作；現(xiàn)在，該公司已經(jīng)發(fā)展到4個公司，6000多人，年產(chǎn)值超10億。
維珍妮國際：2009至2010年度，簽下18個月的咨詢項目，對整個公司的運(yùn)作流程與組織架構(gòu)進(jìn)行垂直整合，經(jīng)過艱苦卓絕的工作，該公司作業(yè)周期由90天縮短至60天，形成了以產(chǎn)品別和客戶別相結(jié)合的部門架構(gòu)，內(nèi)部營運(yùn)管理的效率得到巨大的提升；此外，由于運(yùn)作流程的梳理及標(biāo)準(zhǔn)化，也加速了該公司的信息化建設(shè)，協(xié)助著名ERP品牌SAP在該公司成功上線；咨詢滿意度達(dá)到98%。
衛(wèi)潔潔具：段老師是進(jìn)入該公司的第一個大陸咨詢顧問，根據(jù)訂單有大/中/小、產(chǎn)品有難/中/易的特點(diǎn)，段老師為裝配車間規(guī)劃了長/短/中三種形式的產(chǎn)線，使不同的訂單和不同的產(chǎn)品各得其所，生產(chǎn)效率由65%提升到88%，場地面積縮短20%，間接人員減少12%；其規(guī)劃理念和方法，推廣到旗下所有廠區(qū)，一直沿用至今。
金華門業(yè)：短短4個月的時間就完成了原定6個月完成的工作量；準(zhǔn)時交貨率由35%提升到95%，客訴率由原來的40%下降到5%；更為公司培養(yǎng)了一批能征善戰(zhàn)的生產(chǎn)干部，每次段顧問上課的時候，400人的禮堂座無虛席，實用，實戰(zhàn)，實際的課程講解使干部們流連忘返；
得理樂器：連續(xù)四年被該公司聘請為管理顧問，從南山廠區(qū)，福永廠區(qū)到珠海廠區(qū)，從建立標(biāo)準(zhǔn)、理順流程、確定目標(biāo)、導(dǎo)入KPI、修訂績效薪資制度、規(guī)劃新廠區(qū)平面布局，長期的輔導(dǎo)結(jié)合各級干部的努力，該公司各方面均取得驕人的業(yè)績，生產(chǎn)效率由45%上升到80%，人均月產(chǎn)值由不足2萬上升到4、5萬，產(chǎn)品不良率由8%下降到千分之三；在企業(yè)文化，人文關(guān)懷，文化娛樂活動方面也形成鮮明的特色，提升了企業(yè)競爭力； 

• 設(shè)備綜合效率OEE

   

  TPM就是Total Productive Maintenance,其定義為：以最有效的設(shè)備利用為目標(biāo)，以設(shè)備保養(yǎng)（MP）、預(yù)防維修（PM）、改善維修（CM）和事后維修（BM）綜合構(gòu)成生產(chǎn)維修（PM）為總運(yùn)行體制。從最高經(jīng)營管理者到第一線作業(yè)人員全體參與，以自主的小組活動來推行PM,使因設(shè)備問題引起的直接或間接損失為零。任何企業(yè)的綜合生產(chǎn)力是以投入和..

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• 生產(chǎn)系統(tǒng)能力提升與改善

   

  第一講: 中國生產(chǎn)制造企業(yè)現(xiàn)場形形色色的困境一、企業(yè)現(xiàn)狀“順口溜”二、工廠內(nèi)的七大浪費(fèi)現(xiàn)象1、不良改正的浪費(fèi)2、制造過多的浪費(fèi)3、加工過剩的浪費(fèi)4、搬運(yùn)的浪費(fèi)5、在庫量過多的浪費(fèi)6、等待的浪費(fèi)7、動作的浪費(fèi)三、現(xiàn)代生產(chǎn)制造業(yè)的瓶頸問題1、物料脫節(jié)2、計劃不準(zhǔn)3、交期難保4、協(xié)..

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• 生產(chǎn)現(xiàn)場管理與改善

   

  第一講 何謂一流現(xiàn)場1、一流現(xiàn)場管理的標(biāo)志(規(guī)范、整潔、有序、快捷)2、正確的現(xiàn)場管理與改善意識3、打造卓越現(xiàn)場所追求的目標(biāo)第二講 生產(chǎn)現(xiàn)場管理者在工作中的使命1、搭建強(qiáng)有力生產(chǎn)管理體系的執(zhí)行角色2、生產(chǎn)管理人員對三個階層人員的不同立場3、生產(chǎn)管理人員的使命4、管理藝術(shù)5、生產(chǎn)現(xiàn)場管理者的角色認(rèn)知6、生產(chǎn)管..

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• TPM指導(dǎo)下的工廠管理與改善

   

  第一講. TPM的基本概念1、TPM的概念和發(fā)展歷史2、TPM的六大觀念3、TPM的八個支柱4、TPM的推進(jìn)原則第二講. TPM產(chǎn)生的效果（有形效果）上1、生產(chǎn)效率的提高2、生產(chǎn)周期縮短3、庫存量的減少4、工作浪費(fèi)的減少5、生產(chǎn)成本降低6、投訴減少，服務(wù)質(zhì)量提高7、改善提案件數(shù)上升第三講..

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• 現(xiàn)場品質(zhì)管理與改善

   

  一、現(xiàn)場品質(zhì)意識◆質(zhì)量管理是企業(yè)管理的綱◆產(chǎn)品質(zhì)量零缺陷管理 ◆品質(zhì)的幾種正確觀念◆第一次就把事情做正確◆品質(zhì)變異的來源◆防止品質(zhì)變異的關(guān)鍵要素◆員工質(zhì)量意識的再造◆質(zhì)量管理的六個三認(rèn)識◆生產(chǎn)現(xiàn)場的品質(zhì)管理 ◆現(xiàn)場的品質(zhì)控制水平◆案例:中國質(zhì)量第一錘——張瑞敏砸冰箱◆品質(zhì)保證體系的建..

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• 工廠生產(chǎn)現(xiàn)場管理與改善的五把利劍

   

  第一把劍：如何發(fā)現(xiàn)問題和解決問題 ◆ 異常問題與解決問題的思考點(diǎn) ◆ 問題的分析方法及解決問題方法。 ◆ 挖掘問題的類型和問題的再認(rèn)識 ◆ 問題改善的思考步驟 ◆ PDCA循環(huán)內(nèi)在精髓及操作要領(lǐng) ◆ 5W1H與五個為什么方法◆ 頭腦風(fēng)暴法應(yīng)用 ◆ 生產(chǎn)現(xiàn)場管理偏差及糾正。 ◆ 案例：10元錢哪去了？◆ 案例：機(jī)器為..

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