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單元式生產(chǎn)方式訓(xùn)練營(yíng)

課程編號(hào):34496

課程價(jià)格:¥19000/天

課程時(shí)長(zhǎng):2 天

課程人氣:516

行業(yè)類別:行業(yè)通用     

專業(yè)類別:管理技能 

授課講師:段富輝

  • 課程說(shuō)明
  • 講師介紹
  • 選擇同類課
【培訓(xùn)對(duì)象】
各企事業(yè)單位董事長(zhǎng)、總經(jīng)理、董事、副總、總監(jiān)等高級(jí)管理人員;各企業(yè)制造技術(shù)部、精益革新部、IE推進(jìn)部、設(shè)備部、工程部主管/經(jīng)理/總監(jiān);現(xiàn)場(chǎng)改善主管、班組長(zhǎng)和骨干人員。

【培訓(xùn)收益】
理解制造發(fā)展史 認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)模式 識(shí)別企業(yè)的七大浪費(fèi)及治理方法 掌握單元生產(chǎn)方式的布局技巧和方法 理解流動(dòng)和價(jià)值的關(guān)系 掌握單元生產(chǎn)方式的改善方法 掌握推進(jìn)單元生產(chǎn)方式的步驟和要點(diǎn)

第一講:精益生產(chǎn)概論
第一節(jié):工業(yè)發(fā)展史
1.三次工業(yè)革命的演變
2.何謂精益?何謂精益生產(chǎn)?
3.精益管理起源
4.精益模型
5.精益生產(chǎn)的二大支柱
6.精益生產(chǎn)的核心
7.精益的基本特點(diǎn)
8.精益生產(chǎn)的五項(xiàng)基本原則
第二節(jié):生產(chǎn)模式的演變過(guò)程
1.古代工匠
2.近代歐洲手工作坊
3.迪爾伯思工廠生產(chǎn)線
4.大規(guī)模生產(chǎn)模式
5.精益生產(chǎn)模式
思考:我們需要精益生產(chǎn)嗎?
第三節(jié):?jiǎn)卧缴a(chǎn)的技術(shù)特點(diǎn)
1.柔性制造系統(tǒng)(FMS)介紹
2.單元制造系統(tǒng)所需5種先進(jìn)技術(shù)
單元制造系統(tǒng)所需6種先進(jìn)管理
思考:未來(lái)先進(jìn)制造會(huì)有哪些特征?
3.單元制造的五種布線方式詳解
4.單元制造的優(yōu)/缺點(diǎn)說(shuō)明
5.單元制造的目標(biāo)
6.單元制造的七原則
第二講:鑒別現(xiàn)場(chǎng)7種浪費(fèi)及治理方法
1.什么是浪費(fèi)
2.何謂浪費(fèi)
3.浪費(fèi)與價(jià)值
4.庫(kù)存浪費(fèi)及治理方法
1)產(chǎn)生的原因
2)常見(jiàn)的庫(kù)存
3)消除庫(kù)存浪費(fèi)
5.過(guò)剩生產(chǎn)浪費(fèi)及治理方法
1)常見(jiàn)的加工浪費(fèi)
2)生產(chǎn)過(guò)剩的原因
3)生產(chǎn)過(guò)剩的改善著眼點(diǎn)
4)消除加工浪費(fèi)的思考
6.過(guò)多過(guò)早的浪費(fèi)及治理方法
1)制造過(guò)多(過(guò)早)的浪費(fèi)
2)產(chǎn)生的原因
3)消除制造過(guò)多(過(guò)早)的浪費(fèi)的方法
7.搬運(yùn)浪費(fèi)及治理方法
1)搬運(yùn)浪費(fèi)
2)消除搬運(yùn)浪費(fèi)的方法
3)案例解析:有什么浪費(fèi)、如何解決?
8.等待浪費(fèi)及治理方法
1)等待浪費(fèi)
2)表現(xiàn)形式
3)消除等待浪費(fèi)
9.動(dòng)作的浪費(fèi)及治理方法
1)動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則下的十二種動(dòng)作浪費(fèi)
2)發(fā)現(xiàn)動(dòng)作浪費(fèi)的著眼點(diǎn)
3)消除動(dòng)作浪費(fèi)
4)案例解析
10.不良的浪費(fèi)及治理方法
1)不良浪費(fèi)導(dǎo)致的影響
2)消除不良浪費(fèi)的方法
第三講:?jiǎn)卧缴a(chǎn)與精益布局
第一節(jié):生產(chǎn)線布局的基本原則和要素
1、統(tǒng)一原則
2、最短距離原則
3、物流順暢原則
4、立體空間利用原則
5、安全滿意原則
6、靈活機(jī)動(dòng)原則
第二節(jié):布置前的準(zhǔn)備作業(yè)
1、布局前準(zhǔn)備要素
a)產(chǎn)能評(píng)估
b)生產(chǎn)線順流
c)庫(kù)存周轉(zhuǎn)評(píng)估
2、生產(chǎn)線布局類別
a)定位原則布局
b)工藝原則布局
c)產(chǎn)品原則布局
d)成組技術(shù)(單元式)布局
3、定位原則布局
4、工藝原則布局
第三節(jié):生產(chǎn)線布局的形式
1、布置類型
a)一字型布局
b)S型布局
c)T型布局
d)U型布局
e)O型布局
2、布局的評(píng)估
a)順行率
b)移動(dòng)接近率
c)工藝的同步率
d)面積利用率
e)面積損失率
f)人均生產(chǎn)面積利用率
3、生產(chǎn)線的布置要點(diǎn)
a)能做出標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的生產(chǎn)線
b)沒(méi)有浪費(fèi)的物流
c)信息的流動(dòng)
d)少人化的生產(chǎn)線
e)能夠做全數(shù)檢查的品質(zhì)保證
f)安全性
g)工廠整全局性
第三節(jié):生產(chǎn)(廠區(qū))布局的方法
1、設(shè)施布置的基本問(wèn)題
a)要考慮的問(wèn)題
b)影響企業(yè)經(jīng)濟(jì)活動(dòng)單元構(gòu)成的因素
2、設(shè)施布置的基本類型
a)工藝對(duì)象專業(yè)化布置
b)產(chǎn)品對(duì)象向?qū)I(yè)化布置
c)成組生產(chǎn)單元
d)固定布置
e)混合布置
3、工廠總平面布置原則與方法
a)總平面布置原則
b)物料運(yùn)量圖法
步驟
a)物料運(yùn)量表
b)運(yùn)量相關(guān)線圖
c)計(jì)算吞吐量
d)進(jìn)行安排
4、作業(yè)相關(guān)圖法
第四節(jié):車間布置的方法
1、車間設(shè)備布置技術(shù)
a)布置草圖(圖)
b)模板布置
c)模型布置
2、車間平面布置的數(shù)學(xué)方法——“從至表”試驗(yàn)法
步驟:
1)根據(jù)每一零件的工藝方案繪制出綜合工藝路線圖;
2)根據(jù)零件的綜合工藝路線圖編制零件從至表
3)分析從至表;
4)作出塊狀區(qū)劃圖;
5)進(jìn)行不同方案比較;
6)作出最終詳細(xì)方案。
3、產(chǎn)品專業(yè)化流水生產(chǎn)線
1)兩種常見(jiàn)類型:
工藝加工制造流水生產(chǎn)線(fabrication line)
裝配流水生產(chǎn)線(assembly line)
2)流水生產(chǎn)線的選擇考慮
3)流水生產(chǎn)線設(shè)計(jì)步驟
步驟1:編制產(chǎn)品流水生產(chǎn)線作業(yè)工序操作順序流程圖
步驟2:將作業(yè)工序進(jìn)行組合構(gòu)成若干個(gè)工作單元
4、混合布置的布置方法
a)一人多機(jī)
b)成組技術(shù)(單元式)布局
c)固定位置布置
第五節(jié):其他設(shè)施的布局方法
1、倉(cāng)庫(kù)布置
a)原則
b)技巧
c)方法
2、辦公室布置
a)原則
b)技巧
c)方法
第四講:?jiǎn)卧缴a(chǎn)方式的改善技法
1.ECRS原則
1)動(dòng)作五要素
案例:運(yùn)用ECRS析則優(yōu)化人力成本
案例:某公司工藝流程分析
2.目視化
1)目視化的定義
2)目視化的目的
3)目視化管理識(shí)別系統(tǒng)
4)推行目視化的方法
5)推行目視化的流程
案例:日常生活中的目視化
3.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
1)效率從哪里來(lái)
2)麥當(dāng)勞操作手冊(cè)
3)標(biāo)準(zhǔn)化目的
4)什么是SOP
案例:有了標(biāo)準(zhǔn)員工就會(huì)遵照?qǐng)?zhí)行?
4.多能工訓(xùn)練
互動(dòng):折紙游戲的啟示
1)工作教導(dǎo)的重要性
2)多能工培訓(xùn)背景
3)多能工培訓(xùn)目的
4)工作教導(dǎo)的四要領(lǐng)
5.看板拉動(dòng)
1)看板是什么
2)看板的功能
3)看板設(shè)計(jì)的形式
4)拉動(dòng)看板
5)JIT物料運(yùn)動(dòng)的目標(biāo)
案例:拉動(dòng)式生產(chǎn)看板設(shè)計(jì)
6.快速切換
視頻:切換速度決定生產(chǎn)效率
1)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng):時(shí)間就是金錢
2)傳統(tǒng)換?;顒?dòng)存在的問(wèn)題
3)傳統(tǒng)換模時(shí)間的分配
4)切換過(guò)程中的時(shí)間損失
5)兩個(gè)切換概念
6)SMED的實(shí)施6步法
7.單件流
1)小時(shí)順序移動(dòng)方式
2)小時(shí)平行移動(dòng)方式
3)小時(shí)平行順序移動(dòng)方式
案例:時(shí)間平移的啟示
第五講:?jiǎn)卧缴a(chǎn)方式的兩大基石
1、徹底的5S
案例:為什么擦不好桌子的啟示
案例:為什么越簡(jiǎn)單越難以堅(jiān)持
1)真正的5S是什么?
2)5S的核心是哪個(gè)“S”?
3)5S與員工習(xí)性的關(guān)系?
思考:日本5S的內(nèi)涵
2、全員參與的持續(xù)改善活動(dòng)
案例:持續(xù)改進(jìn)為什么難持續(xù)?
1)何謂持續(xù)改進(jìn)?
2)持續(xù)改進(jìn)的方法和模式
3)推行持續(xù)改進(jìn)的措施和要點(diǎn)
第六講:導(dǎo)入單元式生產(chǎn)方式的八步驟
第一節(jié):?jiǎn)卧缴a(chǎn)方式推進(jìn)的步驟
1、了解現(xiàn)狀
2、消除現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)
3、工程再編制
4、生產(chǎn)線單元優(yōu)化
5、單元消除浪費(fèi)
6、單元工程再編制
7、改善實(shí)施
8、階段驗(yàn)證
第二節(jié):?jiǎn)卧缴a(chǎn)方式推進(jìn)成功的四大要訣
1、領(lǐng)導(dǎo)的支持
2、以效益為核心
3、全員的參與
4、持續(xù)改進(jìn)
第三節(jié):智能制造模式解讀
課程總結(jié):提問(wèn)、答疑 

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